近日，法士特集团工具车间工艺研发团队历经多轮技术攻关与反复调试，成功完成中间轴热装对齿夹具试制，并通过使用单位验收，各项性能指标均达到设计要求，有效解决了传统装配工艺中效率低、精度不稳定等难题，为核心部件装配生产夯实了基础。
中间轴作为变速器传动系统的关键核心部件，其热装对齿精度直接影响变速器整体传动效率与使用寿命。传统装配方式为“多轮”分次加热装配定位对齿，不仅劳动强度大、操作周期长，且受人为因素影响，对齿精度不易保证，成为制约生产效率提升的“卡脖子”问题。
为突破这一技术瓶颈，工具车间联合工艺研究所、赛特智数公司协同攻坚，进行创新夹具设计和制造，打破生产瓶颈。工艺研究所工艺装配一室和赛特智数公司研发人员首先进行创新设计工作，充分调研行业先进技术，结合生产实际工况，创新采用模块化设计与整体式加热装配的方式，设计了一种新型变速器中间轴热装对齿夹具。随后，工具车间成立由技术人员和技师组成的工艺研发团队，全面开展中间轴热装对齿夹具试制工作。经过对车间员工进行技能培训，创新工艺方法及总装调试验证，最终攻克了一系列制造技术难题，生产出了中间轴热装对齿夹具，并顺利交付给使用单位。
该夹具的自主制造，充分展现了工具车间在核心工装自主制造技术实力与创新实践。下一步，法士特集团工具车间将以此夹具生产制造为契机，不断提升核心制造能力，为国企高质量发展提供更强有力的技术支撑。