1-1：设计环节：齿型采用圆弧等高齿+齿轮结构优化设计
1-2：制造环节：
1-2-1：齿胚：优化锻造及等温正火工艺，提高钢材在高温状态的抗变形强度 。
1-2-2：齿轮用钢与渗碳工艺：
CrMnTiH系列钢+高碳势稀土碳共渗工艺+分级淬火油(高温)+强力喷丸
2. 创新技术路线的创新点：
2-1：齿型设计的创新点：
国内外现有两种齿制，格里森的“收缩齿”，奥利康的“等高齿”;收缩齿的优点：允许磨齿，精度可达4级，对降低噪声有益。收缩齿的缺点：对齿轮装配精度要求过高，装配线运转快，装配精度难保障。是高频噪声的主要起因。噪声70~80分贝。等高齿的优点：对齿轮装配精度要求不高，装配精度对噪声影响不大。
等高齿的缺点：不允许磨齿，要求齿轮切齿精度要高，热处理变形要小。冷热加工的难度加大。现在最高水平是6级，对应的噪声60~70分贝。
圆弧等高齿的创新点：对装配精度要求不高，允许磨齿。具备上述两种齿制的优点，去除了缺点。该齿制应用于拖挂车驱动桥齿，输出功率提高20%，应用于10000转/分烟机齿轮噪声<60分贝。超外企质量水平。
2-2：制造环节的创新点：钢材选用+齿轮渗碳热处理的创新点：外企：高Ni,Mo含量齿轮钢+常规渗碳工艺;
2-2-1：齿根非马氏体组织<0.02mm ，但是钢材价格高。
2-2-2：齿轮渗层残余奥氏体级别高，需采用低温处理或二次淬火消除。制造工序增加。
2-2-3：渗层组织是高碳栾晶马氏体，缺口敏感度高，降低弯曲疲劳寿命。
2-2-4：因渗层无点状碳化物，齿轮在过载状态易产生“粘连”，接触疲劳寿命降低。据哈尔滨齿轮厂统计，因“粘连”疲劳失效，占齿轮失效90%以上。
中企：CrMnTiH系列齿轮钢+高碳势稀土碳共渗工艺;
2-2-5：高碳势稀土碳共渗工艺可以弥补CrMnTiH齿轮钢抗内氧化能力低的缺点，齿根非马氏体组织<0.02mm，达到NiMo齿轮钢同等质量水平。降低了钢材采购成本。
2-2-6：渗层组织的残余奥氏体级别低，无需低温处理或二次淬火。制造工序简单。
2-2-7：渗层组织由高碳孪晶马氏体转变为中碳板条马氏体+点状碳化物。实现齿轮硬齿面的“变性”处理，缺口敏感问题解决。弯曲疲劳寿命提高5~25倍。
2-2-8：渗层存在大量点状碳化物，易“粘连”问题解决 。接触疲劳寿命提高5~25倍。
2-2-9：该工艺渗碳速度快，生产周期缩短，单件热处理成本降低16%(哈尔滨汇龙齿轮厂提供)。