近日，一汽解放四川分公司总装车间迎来关键里程碑，11台气电混动牵引车辆连续成功点火、顺利批量下线。此次批量投产的圆满落地，标志着四川分公司彻底攻克气电混车辆高难度装配难题，全面具备气电混动车型柔性化、高效率、高质量批量在线生产能力，强势助力市场订单交付。
随着市场需求持续攀升，气电混合动力车型凭借双能源系统的独特优势，成为市场热门选型。但该车型工艺复杂度、装配难度远超常规车型，为量产交付带来极大挑战。车辆搭载燃气、电力两套独立能源系统，整车管线布局精密、零部件集成度高、结构交叉复杂，对装配精度、工艺标准、流程管控、工位协同都提出了严苛要求，也是行业内公认的装配难点。高强度的工艺要求、繁琐的装配工序、严格的质量标准，一度成为制约车型批量、稳定、高效生产的核心瓶颈。
为快速响应市场订单需求，破解量产难题，在公司统筹部署下，四川分公司凝聚多部门合力，打响气电混车辆装配工艺提升与量产攻坚硬仗。各部门打破壁垒、协同联动，从技术攻关、工艺优化、工位升级、质量管控、产能提效多维度精准发力，逐项突破生产痛点，最终顺利实现批量稳定下线，圆满达成阶段性生产目标。
跨部门协同攻坚，筑牢高精度装配质量根基
针对车型结构复杂、问题点位多、调试难度大的特点，工厂专项组建跨部门技术攻关小组，整合设计、工艺、物流、装配、设备、质检全链条专业力量，构建全流程闭环攻坚体系。团队坚持试装、复盘、优化、迭代的工作模式，针对每一轮试装过程中暴露的装配难点、适配问题、工艺漏洞，第一时间汇总分析、精准溯源，制定落地性强的整改方案与优化标准，逐步搭建起标准化、规范化的气电混动牵引车型装配基线。
同时，质检团队全程跟车、全程介入，对每台车辆装配过程进行动态评审、实时监督，针对工序易错点、质量风险点现场指导、即时纠偏，实现问题前置管控、工艺持续优化，从源头杜绝装配隐患，筑牢批量生产的质量防线，确保每一台下线车辆品质达标、性能可靠。
精细化工位优化，破解高强度量产工艺瓶颈
为解决工序拥堵、装配低效、工艺衔接不畅等问题，总装车间立足量产需求，开展全方位工位拆解与产线平衡升级。团队引入ECRS专业工位分析法，结合全线人员配置、工序节奏、作业负荷，对整条产线进行精细化平衡优化，重点聚焦电驱桥总成分装、新能源集成模块装配、气瓶下侧高压线及水管理顺三大核心瓶颈工位，精准破解量产堵点。
其中，针对难度最高、工序最繁琐的气瓶下侧高压线及水管理顺工位，车间打破传统单一工位作业模式，将复杂工序科学拆解，细化为8个线上工位立体协同作业，实现复杂工序分流化、精细化、标准化落地。通过工位重构、工序拆分、权责细化，彻底消除冗余作业、无效等待、工序冲突等浪费问题，大幅降低装配作业强度，提升工序衔接精度与作业效率，完美适配复杂车型的高强度生产需求。
柔性产能升级，解锁多车型高效量产实力
此次11台气电混车辆连续稳定点火下线，不仅是工艺攻坚的重大突破，更是四川分公司柔性生产、快速适配、高效交付核心能力的有力印证。通过打破部门壁垒、打通技术链路、优化产线布局、规范作业标准，成功攻克双能源复杂车型的量产难题，构建起适配高复杂度车型的柔性生产体系。
未来，四川分公司将持续深耕工艺升级与产能优化，不断夯实智能制造水平，以更成熟的工艺、更高效的产能、更过硬的品质，精准对接市场多元化订单需求，为企业高质量发展持续赋能。