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来自全国60余家经销商、10余家重点行业客户的百余位嘉宾已齐聚一堂。通用技术大连机床总经理王庆年在开幕致辞中透露，企业近年来累计投入数亿元研发资金，成功攻克高精度直驱轴稳定技术、回转工作台设计制造等核心难题，将卧式加工中心核心部件自主化率提升至90%以上。这一数字背后，是国产机床从“跟随”到“领跑”的质变——据辽宁日报报道，其研发的卧式加工中心已能实现0.001毫米级加工精度，相当于人类头发丝直径的百分之一。
活动现场的签约仪式将氛围推向高潮，随着2025年度销售框架合同落笔，超亿元的订单金额不仅刷新企业单日签约纪录，更折射出市场对国产高端装备的认可度提升。中国机械总院江苏分院代表在发言中坦言，通用技术的设备已超越单纯的生产工具范畴，其稳定性和智能化水平甚至开始反哺科研创新，这种“产学研用”的深度融合正在重构制造业生态。
值得关注的是，签约客户中汽车行业占比显著，反映出国产机床在新能源汽车零部件加工领域的突破——某车企代表透露，采用大连机床的智能产线后，缸体缸盖加工效率提升40%，精度波动范围缩小至国际标准的1/3。
当参观者步入12万平方米的数字化车间，历史传承与创新基因在此交织碰撞。厂史馆里陈列的初代数控机床与职工创新工作室的工业机器人形成时空对话，功能部件展厅内自主研制的直线电机驱动系统正以每秒80米的加速度挑战物理极限。在加工中心事业部，全球首条卧加柔性生产线正在试运行，其搭载的智能感知系统能实时监测6000余个数据点，将设备综合效率(OEE)提升至92%。这种“看得见的创新”让某经销商感慨：“从导轨淬火工艺到整机装配流程，每个细节都体现着中国制造的工匠精神。”
通用技术大连机床正以卧式加工中心为支点，撬动智能制造的全产业链升级。那些在研讨会中被反复提及的“技术共联”“生态共享”理念，已化作车间里轰鸣的机床声，为中国从制造大国向制造强国的跨越谱写新的进行曲。
