一、产品转型升级已初步完成，行业格局发生变更。
近十年来，随着中国加入 WTO 以后，诸多外资企业在国内投资建厂，在引入国外产品本地化生产的同时，带来了大批国外先进的设备供应商和产线供应商，给国内企业提供了很好的对标、学习和提升的机会。以汽车行业为例，德国大众先后投资建设了上海变速箱厂、大连变速箱厂和天津变速箱厂，先后引入了 EMAG 车削中心、BUDERUS 车磨复合机床、ALD 真空热处理设备以及 Kistler 压装机、AVL总成测试台等一大批国际一流设备，以及 FELSOMAT、LIEBHERR 桁架机械手等高端自动化输送设备。相关设备厂商在国内的销售、技术推广以及行业整体解决方案思路，给国内设备厂家带来的一定的冲击。国外设备厂商在进行相关商业推广时，采取抱团发展，前后工序集成的思路，形成产品智能制造总体解决方案。
以南京二机床、重庆机床厂、天津机床厂以及大连机床厂等为代表的传统老国企，仍旧处于单一机型销售，与自动化厂商、测量系统厂商等衔接不够紧密，造成客户在做生产线方案时，需要东拼西凑，设备之间兼容性较差，最终影响了客户数量和质量。国内主流汽车零部件制造商，以双环为例，讲究的是产品交付的及时性和生产线切换的柔性化。国际先进设备制造商，普遍采用模块化理念，主轴、床身结构、排屑方式、上下料口等均可快速进行定制和改造，而我们国产设备厂商，存在着改造难度大、模块化不够理想以及改造后性能下降严重等问题，对于客户的快速换型和产品快速上量，制约较为严重。
2010 年来，尤其是近五年来，一批在外企有过经验的人员及零部件制造商，看到了这其中的机会，充分利用民营企业“小快灵”的特点，聚焦某一关键工序，开展创业行动。他们先从非关键零部件设备的“进口替代”及二级供应商中打入市场，逐步建立质优价廉的行业口碑，有一些已经成为“隐形冠军”或者“专精特新”。比较典型的如中大创远的锥齿轮相关加工设备、陀曼的滚剃齿设备、北平机床的刀具磨削设备、哈尔滨区域的齿轮测量设备等，占据了行业内较为重要的话语权。
部分老国有企业，由于历史包袱沉重，且市场意识不强，人才断层严重，管理手段落后等因素，目前处于经营困难的阶段。目前民营零部件制造商，除非该设备具备独一无二的垄断地位，一般都会主动选择民营设备厂商。再过几年下去，如果老国企不抓紧转变思路、主动适应，随着民营设备厂商的能力提升，将面临着全面被替代和淘汰的风险。就齿轮加工设备来说，目前国内大型企业及面向国际市场的民营齿轮制造商，一般都会选择美国格里森、德国利勃海尔、日本卡士富基、日本三菱等国际大品牌，即代表企业实力，又能使产品质量稳定性明显提升，提高成品附加值。二级散件供应商要么采用二手进口设备，要么采用国产民营企业设备，国产国有企业设备处于夹缝中生存的状态，需要进一步适应市场，提升品牌综合竞争力。
机床行业的竞争，已经不单是机床本身的竞争，而是以机床为载体，整体制造方案的竞争。单一靠机床本身，已经无法适应快节奏的产品变更和质量提升需求。国外如格里森、莱斯豪尔、克林贝格、利勃海尔等，均具有从软件到硬件，从机床到刀具、从设备到产线的全系列竞争力。如果仅仅满足于做机械产品，不掌握数控、自动化及集成技术，不跟上智能制造对设备数据集成、工艺过程监控以及成本消耗分析的需求，很难走的长远，企业竞争力将会逐渐下降。
二、新的形势面临新的挑战，机遇与危机并存
“智能制造 2025”进入关键阶段，以及国际地缘政治格局发生重大变化，国际贸易进入相对萎缩和保守，以及影响最大的中美“脱钩”风险，制造业被国家提升到更关键的战略地位。国内齿轮机床企业也需要仔细分析，看到机会与危机，主动化危为机，寻找突破转型之路。个人来看，有以下几个方向值得期待。
1.高端装备国产替代的机会，值得所有齿轮机床厂家去重点突破。
随着国际分工协作逐步要转为“内外循环”并举，国家工信部及科技部等部委，密集调研行业现有“卡脖子”技术突破情况。基于该背景，一些拥有核心技术和长期被进口压制的优秀国产设备将会应该破茧化蝶的机会，如大型多轴联动加工设备、高端刀具制造设备、拥有自主数控系统的齿轮加工设备等。
2.制造业数字化转型，给产业链带来新的增长机会。
数字化转型的基础是制造业本身的提升，新的数字化需求，要求机床设备具有快速计算、快速反馈、自主调整的特点，以高性能计算平台为基础的数控设备，以及在机床本身中多传感器融合，将成为机床行业发展的一个前景。适应未来制造业发展的设备，应该具备高度信息化、智能化，多系统兼容以及信息自主交互能力。机床行业应当引入大量高水平信息化智能化人才队伍，搭建自主云设计、云制造、云服务平台。
3.新工艺新材料新技术，将给机床行业带来新的需求。
随着计算技术、数控系统及自主编程软件的推广应用，机床的分类已经模糊。如目前已经成熟应用的车铣复合、车滚复合、车磨复合以及粗精加工融合、加工与测量融合等，已经给客户的工艺编制、质量提升和效率优化等带来了广泛受益。机床设备厂家要主动融入产品设计、融入客户实际需求，融入行业发展趋势，提出更具有创新性、颠覆性的机床产品。以轴类齿轮零部件为例，如果可以实现单台设备的粗精车、滚齿、磨齿以及键槽加工，将给客户生产线投资带来新的思路。
三、未来聚焦的重点及发展方向
机床行业是传统制造业的核心，也是国家战略行业和重点支持的行业，作为机床行业企业，应当从以下几个方向进行努力，适应未来制造业的变革需求。
1. 聚焦核心关键零部件，实现独立自主。关键零部件如床身、主轴、数控系统、PLC 等，尽可能实现自主设计和制造，以跳出行业内的“组装队”，避免陷入同质化竞争。掌握核心零部件自主权的另一个优势是能够避免产业链短缺风险，自去年以来，芯片危机导致FANUC、SIEMENS 的数控系统及 PLC 系统、工业机器人控制器等严重缺货，部分产品交付周期甚至延后两年以上。我们一定要吸取教训，努力做好备份方案，进行充分验证，确保掌握主动权，满足客户需求。
2. 深度介入产品设计及工艺开发，提供产品制造综合解决方案。机床设计人员、销售人员，在客户进行产品设计时，要主动参与，与客户共同分析与研究，降低制造成本，形成从毛坯到成品的全流程制造设备解决方案。机床制造商要主动出击，做好细节，尤其是匹配的刀具、工装、自动化设备等，尤其一线业务人员要加大与行业重要企业的沟通力度，积极传达需求给后方设计人员，争取前端介入，彻底改变“坐商”的弊端。
3. 切实提升市场敏锐度，发掘新行业新机遇。随着行业需求的不断变化，加工制造业已不单单局限于金属产品，许多航空航天、高端特殊场合、IT 及通讯技术行业、家用机械等，所需加工的原材料包括了金属、非金属、纤维复合材料、3D 打印材料等。许多零部件具有超薄、低刚度、高精度等特点，给机床行业带来挑战的同时，更带来极大的市场机会。机床行业要主动与高校、科研院所等广泛合作，从材料机理出发，系统研究加工原理、机床结构、性能检测和评价手段等，做出自身特色，提高整体话语权。4.提升自信，坚定信念，脚踏实地，做好细节。老一辈的机床人以及工艺大师，均是在一线长期工作中，自主摸索，大胆创新，抱着“几十年如一日”的坚持精神和“不达目的不罢休”的工作态度，完成了许多国内重大工程和项目，给我们树立了很好的榜样。新一代的机床行业从业人员，拥有更好的基础教育基础，以及更加国际化的视野，更拥有前辈们不曾拥有的先进工具手段和验证机会，同样更要脚踏实地，抛弃幻想，努力站在前人的肩膀上，走得更远。
国内的齿轮零部件制造企业，以及科研院所和高校等，也要关注、支持和推进国产齿轮机床行业进步，努力在基础技术、工艺技术以及测试技术等方面广泛合作，共同提升，真正掌握产业链自主权。中国的机床工业，在中国现代化建设和国防建设、民族复兴中做出了更大贡献，成为了中国制造业的有力支撑。只要坚定信心、做好细节、坚持科学、艰苦奋斗，也必将会取得更大的荣耀。