哈尔滨汇隆汽车箱桥有限公司的员工们一直心有不甘。手里握着国家发明二等奖、航天部科技一等奖的技术，并为此付出了数千万元投资，在每年数亿元的订单面前，却不得不止步;一年多了，企业一直处在半停产状态，200多人的队伍现在只有几十个人能有活干。
企业停产，是所有人都不敢想象的，那套稀土双排化学热处理自动生产线，停炉以后再启动一次，要经过送电、烘炉和保温，阶梯式升温过程，再加上送气、渗炉罐过程，需要5天左右的时间，才能正常连续式生产，这就要多花四五万元电能、渗碳介质等费用。
汇隆公司上下都在为缺钱发愁。
而缺钱的背后，是我国汽车制造行业中诸多中小企业面临的难题：拥有自主创新的先进技术、工艺，却无法顺利实现产业化生产。
我国已经是汽车生产大国，其中商用重载汽车不仅大量供应国内市场，而且已经开始出口外销，市场需求量逐年上升。作为商用汽车关键零部件之一，汽车螺旋伞齿轮付使用寿命至关重要，但受制于现行技术，螺旋伞齿轮付又是汽车零件中最易受损部件，使用寿命普遍偏低。目前，我国现有专业汽车齿轮生产厂家数百家，拥有约400多条连续式渗碳自动生产线，有人做过计算，我国每年约200万套螺旋伞齿轮因早期失效而报废，折合成齿轮用钢每年损失约10万-15万吨，其数额十分庞大。而从制造环节看，问题集中反映在热处理内在质量上。现有的热处理渗碳技术、工艺成为我国重型载重汽车制造行业的瓶颈之一，严重阻碍了我国汽车工业水平的进一步提高。其主要表现在，目前国内载重汽车螺旋伞齿轮付在热处理渗碳加工中，不仅热处理渗碳温度高，渗碳炉功率大，渗碳周期长，能耗较高，废气排放较多，而且产品内在质量稳定性较差及使用寿命较短。
为解决这一难题，从上个世纪80年代开始，哈尔滨工业大学材料学院以刘志儒教授为代表的团队开始探索稀土渗碳技术，1990年该技术获得国家发明二等奖。
2000年，汇隆公司出资人依托刘志儒教授的“稀土渗碳”高新技术，创办企业，在消化吸收国内外大型连续式渗碳炉的实践经验基础上，又投入巨资，同一汽普雷特热处理有限公司及哈尔滨工业大学一道儿大胆创新，改进设计，新制造了一条稀土双排连续式渗碳自动生产线，使稀土渗碳技术得以顺利实施，形成独特的稀土渗碳工艺，并申请了多项专利。
汇隆公司也由此从2003年开始为一汽集团山东汽车改装厂等配套。
据公司副总工程师金荣植介绍，该公司通过采用哈工大稀土渗碳技术，并且实现了在连续式渗碳炉上稀土渗碳产业化，该项技术的实施不但可以提高重型载重汽车螺旋伞齿轮付的内在质量，而且可以明显降低热处理的生产成本。“无论是刘志儒教授的团队还是我们公司的团队，实践中我们都相信，作为在我国材料领域中的首创，这项技术突出了汽车齿轮的高品质、低成本及较低销售价格的优势，适合于我国汽车行业发展的需要，是加速我国汽车行业同国际同行业竞争的有效措施之一。”
据哈尔滨市科技局有关人士介绍，“稀土渗碳专项技术”是具有原创自主知识产权的重大科技创新，为世界首创，而汇隆公司在此技术上自行创新的应用工艺，使我国稀土渗碳产业化第一次得以实现。根据测算，这项高新技术的实施，可提高热处理生产效率21%左右，并使热处理生产成本下降16%左右，算得上是真正达到了“节能减排”。“如果全国有1/2的连续式渗碳炉采用稀土渗碳技术，每年可以节约热处理原材料及电耗达数十亿元，每年可以减少齿轮钢材损失近5万-6万吨，如果每吨齿轮渗碳钢材按6000元计算，每年可以减少钢材损失近20亿-30亿元。”
然而，这样一个经济效益、社会效益巨大的技术，在产业化的实施过程中却迟迟不能推进。据了解，尽管已经通过了黑龙江省科技厅等部门的科技项目验收，但是，汇隆公司仍然没有进行相关的国家资质认可检测中心的“齿轮台架试验”，原因是钱。据介绍，按照企业现有生产工艺，完成国家相关检测标准，做一次试验大概需要50万-60万元，，但这并不是关键，根据规定，为了提供完整的检测产品质量，需要做3-5组，至少要连续生产3个月以上，这样至少需要1000万元的流动资金。
已经处于维持生存状态的汇隆公司，根本没有能力解决这个问题。而业内人士称，这才是最可怕的。哈尔滨汽车变速器厂高级工程师，我国齿轮行业资深专家陈云生说，按我国现有法律，技术、工艺等专利都有一定保护年限，如果不能及时产业化，则必然引起重大浪费。陈云生认为，“稀土渗碳专项技术”等相关技术和工艺，是我国材料科学、汽车生产等众多领域的创新性成果，因此，能否尽快产业化，对我国材料产业、制造产业等诸多行业都有战略性意义。但是作为产业化推进的基地，汇隆公司何去何从呢?