新技术带来的机床功能提高
洛阳科锐机电设备有限公司的主打产品为大型数控齿轮加工设备的研制生产，已经研制生产了数控弧齿锥齿轮铣齿、刮齿机，弧齿锥齿轮磨齿机，最大可以加工2米的弧齿锥齿轮;数控重型圆柱齿轮内外齿铣齿、磨齿机，最大可成型磨削直径四米的内齿圆柱齿轮和外齿圆柱齿轮。在设计中，技术上面临的最大难题是工件分齿精度的稳定性难以保证，而这个精度直接关系到加工齿轮的齿形、齿向等参数。数控分齿精度的控制过程与机床的设计、制造、装配有关，也受到数控系统、伺服电机的快速运算、动态响应、加工过程中的刀具受力等很多参数影响，所以单靠几个因素的性能改善不能有效的提高分齿精度。
利用数控技术可以实现机床的全闭环控制，包括采用高精度的分度圆光栅技术，但是当齿轮直径比较大时，分度圆光栅分辨识别的角度折算到齿轮外圆上，就显得控制精度不够了，举例来说，一个直径四米的圆柱齿轮分齿，利用德国Heidenhain公司生产的每转18万线分度圆光栅，则每一个识别码对应的四米直径上的分辨弧长为：4×1000×1000/180,000=22.2μm，也即是说，在控制电机运行过程中，即使采用全闭环技术，丢失一个光栅码的代价会造成0.022mm的分齿误差。而在数控机床的控制中，每次丢失3～10个以下码的状况时有发生，即使采用了高精度控制如识别码数的倍频技术，虽会带来分辨率的提高，但是也使数控系统的数据处理工作大量增加，整体上仍然不能很可靠的提高分齿精度。
洛阳科锐机电设备有限公司在研制大型齿轮加工设备过程中，自行开发了一种双光栅差分分度技术，该技术用每根闭环轴上的光栅，和伺服电机码盘，采用自行研制的软件读取联动的多路反馈信号，比较对应的单位时间码数变化率，计算虚拟内联传动链的几个联动端点速度、位置，再与实际联动轴的反馈码数对比，根据速度、位置的变化趋势，按照机床调整时自学习过的模糊控制策略，实时调整伺服电机的控制信号，以控制多轴联动时的各轴参数变化。同时还研制了齿轮切削跟踪技术，即在切削过程中，每个齿的分齿位置和切入点与光栅码盘的对应位置都实时记录在册，这样在齿轮加工出现问题时，如更换砂轮，就不用去再次找正切入位置，而是在界面上给出从第几个齿开始磨削，控制系统就会根据记录数据自动找到该位置重新开始加工，这项技术大大降低对了操作人员的水平要求，也为保证齿轮加工过程不出废品奠定了基础。
该方法应用在大型齿轮加工过程中的分齿控制时收到了很好的控制精度效果，一个四米直径的齿轮磨齿加工，分齿精度可以稳定的达到0.01mm。用该技术设计制造的机床将会给齿轮加工行业带来新的技术进步。
公司目前生产的齿轮加工机床主要产品有：
YK2200重型数控弧齿锥齿轮铣、刮齿机，铣、刮2米以内的弧齿锥齿轮
YK3400重型数控成型铣、磨齿复合机，铣、磨直径4米内、外圆柱齿轮
YK73350重型数控成形磨齿机，磨加工直径3.5米内、外圆柱齿轮